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Elaboran software especializado para reconstruir piezas dañadas de maquinaria pesada

Esta tecnología reducirá el tiempo de mantenimiento y reemplazo de piezas de 5 días a 2 horas

Esta tecnología reducirá el tiempo de mantenimiento y reemplazo de piezas de 5 días a 2 horas

Esta tecnología reducirá el tiempo de mantenimiento y reemplazo de piezas de 5 días a 2 horas

12:30 | Lima, may. 22.

Con la finalidad de atender rápidamente los equipos de maquinaria pesada utilizados en minería y evitar el desgaste de sus piezas, la Universidad Católica San Pablo en Arequipa, con el apoyo de CONCYTEC y el Banco Mundial, viene desarrollando una investigación que consiste en la aplicación de diversas técnicas y algoritmos relacionados de reconstrucción 3D.

Esta iniciativa consiste en la creación de un software especializado que reconstruirá y logrará la reducción del tiempo de evaluación y toma de medidas de estos equipos para un mantenimiento optimizado

Normalmente, toma 5 días en reparar una pieza pequeña, con el uso de esta tecnología se reduce a solo 2 días, mejorando la productividad en un 50%, facilitando en corto tiempo los insumos necesarios ya que las maquinas empleadas en minería operan las 24 horas y los 7 días a la semana.

Este aporte tecnológico mejorará las condiciones de las piezas de maquinaria pesada usadas en el trabajo de explotación en minería a cielo abierto, ya que una previsión adecuada del tiempo y de los recursos requeridos para su manutención y corrección de defectos de estos equipos son de mucha utilidad para las empresas. 

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 Cabe señalar que malos procedimientos pueden generar riesgo de vida a los operarios que hacen estas evaluaciones, por el tipo de procedimiento manual desarrollado. 

 “Nuestra propuesta busca mejorar estos procesos de manutención a partir del desarrollo de tecnología de análisis 3D que será implementado como parte de un proceso de manufactura tecnológicamente optimizada, actualmente debido al aislamiento social nos encontramos desarrollando pruebas en piezas pequeñas de 50 cm en un taller que tenemos. Nos encontramos en un prototipo experimental, más adelante que culmine el distanciamiento ya probaremos con piezas más grandes y en la misma universidad”, señaló el D.Sc. Manuel Eduardo Loaiza Fernández, investigador principal del proyecto.

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(FIN) NDP/MFA
Publicado: 23/5/2020
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